Das Entgratsystem setzt sich dabei aus einem sphärischen Entgratfräser (Back-Burr Cutter) und einem NC-Datensatz (Path) zusammen. Beide Komponenten sind dabei so perfekt aufeinander abgestimmt, dass sich synergetische Effekte ergeben, die auf dem Markt immer noch einzigartig sind. Der Entgratfräser besteht dabei aus einem Micro-Grain Hartmetall mit hoch-hitzebeständiger AlTiCrN-Beschichtung und spiralförmigen Schneiden mit für die Entgratbearbeitung optimierter Geometrie. Entsprechend der zu bearbeitenden Bohrungskontur (Größe und Form) wird zum Fräser ein kundenspezifischer NC-Datensatz (Path) erstellt. Gegenüber anderen auf dem Markt erhältlichen Entratwerkzeugen, die insbesondere bei extremen Verhältnissen an ihre Grenzen stoßen,  kann der Back-Burr Cutter durch den NC-Datensatz nahezu jede beliebige Kontur, ohne Sekundärgrat zu erzeugen, entgraten.

Ein Werkzeug für mehrere Bohrungsdurchmesser und Anwendungen

Bauteile werden immer komplexer, sodass auch die Entgratbearbeitungen immer diffiziler zu bewerkstelligen sind und immer neue Herausforderungen entstehen. Für das CNC-Entgraten werden auf dem Markt im Grunde nur zwei Arten von Werkzeuglösungen angeboten. Zum Großteil sind dies Werkzeuge, die lineare Bewegungen ausführen und dabei rotieren. Eine effektivere Variante ist die konturparallele Bearbeitung mit dem Back-Burr Cutter, der sich somit viel flexibler einsetzen lässt.

Dank des Werkzeugpfads (NC Datensatz), der für jede Anwendung generiert und zusammen mit dem Werkzeug ausgeliefert wird, ist dies beim Back-Burr Cutter möglich. Aus diesem Grund kann ein Typ des Back-Burr Cutters für sämtliche Entgratungsanforderungen verwendet werden, unabhängig von Größe und Form der Kontur. Das Entgratsystem ist deshalb in der Lage, nicht nur einfache orthogonale Querbohrungen sondern auch komplizierte Konturen wie außermittige Bohrungen, Bohrungen in Winkellage, unterbrochene Bohrungen, Langlöcher, Gewindeaustritte und sogar 3D gekrümmte Konturen effizient zu bearbeiten. Während bei der konventionellen Bearbeitung beispielsweise für verschiedene Bohrungsdurchmesser mehrere Werkzeuge benötigt werden, genügt bei diesem Entgratsystem bereits eine Fräservariante für verschiedenste Durchmesser. Um den Back-Burr Cutter noch variabler einsetzen zu können, wurde das Portolio an Fräsern nach und nach um weitere Varianten ergänzt, sodass mittlerweile vier verschiedene „Typen“ für die Bearbeitungen von Nichteisenmetallen, Kunststoffen, Composite-Materialien bis hin zu Superlegierungen angeboten werden.

Beste Ergebnisse und immense Standzeiten durch Schnittwinkeloptimierung und Fräserversatz

Da die Bewegung des Fräsers simultan in 3-Achsen gesteuert wird, ist im Regelfall nur ein einziger Durchgang (Ausnahme Gewindeaustritte) nötig, um die Entgratbearbeitung (unabhängig vom Material) in Perfektion abzuschließen. Um die perfekte Synsergie aus Fräser und NC-Datensatz zu garantieren, wird die Erstellung des NC-Datensatzes standardmäßg vom Entgratspezialisten KEMPF aus Reichenbach-Fils übernommen. Für komplexe Anwendungen erstellt KEMPF sogar Sonderpfade. Diese Pfade haben mehrere Vorteile, die die Anwendung mit dem Back-Burr Cutter immer noch enzigartig machen. Bei Werkzeugen, die durch ihre lineare Bewegung und durch Drehbewegung funktionieren, besteht stets die Gefahr, dass ungleichmäßge Kantenfasen erzeugt oder Grate nicht vollständig entfernt werden. Hauptsächlich kommt es hierbei auf den Bearbeitungswinkel der Schneide an, der bei herkömmlichen Entgratanwendungen nicht oder nur sehr begrenzt verändert werden kann. Der optimale Schnittwinkel wird beim Back-Burr Cutter durch den erstellten NC-Datensatz für jeden einzelnen Koordinatenpunkt schon im Vorfeld berechnet,  sodass kein Sekundärgrat entsteht. Zum anderen wird, als einzige Werkzeuglösung auf dem Markt, der Eingriffspunkt an der Schneide des Fräsers während der Bearbeitung versetzt, sodass die gesamte Kante ausgenutzt und nicht punktuell abgenutzt wird. Diese Optimierung verhindert den vorzeitigen Werkzeugverschleiß und verlängert die Lebensdauer des Fräsers erheblich. So wurden bei Kundenprojekten der Firma KEMPF bei der vorder- und rückseitigen Entgratung eines Aluminiumbauteils mit niedrigem Siliziumgehalt Standzeiten von bis zu 50.000 Bohrungen erzielt. In C45 Stahl bei Bohrungsdurchmesser 4 mm und dem Back-Burr Cutter Typ A mit 3,3 mm Durchmesser, wurden ganze 3.600 Bohrungen an Vorder und Rückseite sekundärgratfrei entgratet.

Auch die Geschwindigkeit des Entgratvorgangs ist bemerkenswert, wodurch beim Austausch des vorhandenen Entgratwerkezugs und mit Einsatz des Back-Burr Cutters so gut wie immer erhebliche Produktivitätsvorteile entstehen. Dazu trägt die Bearbeitungsmethode des Entgratsystems bei, da der Fräser durch die genaue Beschreibung aus dem NC-Datensatz direkt die zu entgratende Kontur anfährt und diese weitaus schneller und effizienter entgratet. So konnten die Bearbeitungsschritte zum Entgraten von Querbohrungen an einer Ventil-Welle von drei Schritten auf einen einzigen Bearbeitungsschritt mit dem Back-Burr Cutter Typ A reduziert und die Entgratzeit pro Bohrung um 9 Sekunden verkürzt werden. Bei einem komplexeren Roboterbauteil aus Edelstahl wurde die bisherige manuelle Entgrattätigkeit komplett eliminiert und die gesamte Engratzeit von 120 Sekunden auf nur noch 40 Sekunden reduziert.

Stetig wachsende Anzahl an Pfaden seit Markteinführung und viele positive Rückmeldungen

Seit Markteinführung im Oktober 2017 setzt sich das Entgratsystem mehr und mehr durch und ist ein echter Problemlöser vor allem bei diffizilen Entgratungen, bei denen andere Werkzeugsystem aufgeben. Von Kunden kommen deshalb oft begeisterte Rückmeldungen.

Steffen Hedrich, Geschäftsführer der KEMPF GmbH, berichtet über eine Beispielanwendung, bei der dem Kunden einen echten Mehrnutzen generiert werden konnte. „Für ein komplexes Automobilbauteil aus Aluminium-Guss, das in einer mittelgroßen Serie von etwa 400.000 Stück über sieben Jahre hinweg produziert werden sollte, fehlte für die endgültige Freigabe die geforderte definierte Entgratung von zwei innenliegenden Querbohrungen, die eine asymmetrische Kontur aufwiesen“, so Steffen Hedrich.  „Aufgrund der hohen Stückzahl sollte die Entgratung zudem vollautomatisch direkt in der Maschine erfolgen. Trotz einer Vielzahl von Tests mit unterschiedlichen Werkzeugen auf dem Markt, konnten kein anderes Werkzeug den Anforderungen gerecht werden“, führt er weiter aus. Die Problemlösung war das Back-Burr Cutter & Path Entgratsystem, welches jegliche Erwartungshaltung beim Kunden übertraf.  Die gewünschten Bearbeitungen konnten prozesssicher und mit gleichbleibender Qualität über viele tausend Bauteile hinweg bewerkstelligt und die Gesamtzeit der Bauteilbearbeitung signifikant verbessert werden. „Der maschinelle Zeiteinsatz stieg zwar von 1:00 min auf 1:24 min, wurde jedoch durch den Wegfall sämtlicher manueller Tätigkeiten (zur Entgratung und zur Prüfung) mehr als kompensiert“, ergänzt Steffen Hedrich. Auf Grund der technischen Entgratlösung konnte der gesamte lösbare Grat ohne zeitintensive Zwischenschritte in der Maschine entfernt werden, was einen immensen Kostenvorteil einher brachte.

Für die Bearbeitung eines Actuator-Housings (Lenkgetriebegehäuse) aus Magnesium für den Automobilbereich war die maschinelle Entgratung sogar Wunsch des Endkunden. Mit einer Auflage von 200.000 Stück pro Jahr war dies für den Produzenten keine leichte Aufgabe, denn die dafür benötigten Werkzeuglösungen waren schlichtweg (noch) nicht vorhanden. Die Hauptschwierigkeit stellte dabei die Entgratung einer annähernd elliptischen Innenkontur dar, deren Bearbeitung mit handelsüblichen Entgratwerkzeugen nicht umsetzbar war. Der zuständige Außendienst des Entgratspezialisten KEMPF, Dominik Wiesner, verwies auch hierfür auf das Entgratsystem, welches die zuvor unlösbar scheinende Entgrataufgabe ohne Probleme meisterte und bei dem Magnesium-Bauteil eine Standzeit von ca. 20.000 Teile pro Kugelfräser erreichte.

Auch bei Satelliten-Komponenten im Einsatz

Spannend war auch die Aufgabe, Prototypen für hochkomplexe optische Sensorbauteile, die in Satelliten zum Einsatz kommen, zu entgraten. Da hierbei höchste Präzision und Fertigungsqualität die Voraussetzungen sind, war die komplett maschinelle und gratfreie Herstellung obligatorisch. Doch gerade bei der maschinellen Entgratung der vielen Bohrungen mit teilweise asymmetrischen und gewölbten Konturen, war der Produzent auf entsprechende Werkzeuglösungen angewiesen, auf die bis dato noch nicht zurückgegriffen werden konnte. Da die Anwendung so komplex war, wurde von KEMPF hierfür eigens ein Sonderpfad programmiert und der Back-Burr Cutter mit Durchmesser 3,8 mm verwendet. Der schlanke Schaft sorgte dabei für den nötigen Zugang, um die gesamte Kontur abfahren und bearbeiten zu können. Um das perfekte gratfreie Ergebnis an allen Konturen zu erreichen, wurden bei diesem Bauteil in Summe fünf Entgratwerkzeuge eingesetzt, sodass die hohen Qualitätsanforderungen ohne jegliche manuelle Nachbearbeitung erreicht wurden.

KEMPF als Lieferant für eine Vielzahl von Entgratwerkzeugen, setzt den Back-Burr Cutter vor allem dann ein, wenn mit herkömmlichen Standardwerkzeugen keine brauchbaren Ergebnisse erzielt werden können. Denn abseits der zum Großteil „einfachen“ Anwendungen gibt es dennoch immer wieder Anfragen von Kunden, die auf Grund von fast nicht zugänglichen Bohrungsüberschneidungen oder komplexen Konturen auf kein Standardwerkzeug zurückgreifen können oder die bisherigen Werkzeuglösungen einfach kein prozesssicheres, definiertes und vor allem sekundärgratfreies Ergebnis liefern. KEMPF ist hierbei gerne der kompetente Lösungsfinder auch abseits des Standardportfolios vieler Mitbewerber und kann auch bei schwierigen Voraussetzungen zum gratfreien Bauteil direkt von der Maschine verhelfen.