„In unserer neuen Halle produzieren wir mit 58 Schweißrobotern im 3-Schichtbetrieb Just-in-Time und können dabei auf eine leistungsstarke wie robuste Absaug- und Filtertechnik setzen“. (Jan Janßen, Teamleiter Projektmanagement a.i.m.)

MercedesBenz, BMW Group, Daimler Truck und Porsche  – die Referenzliste der all in metal GmbH (a.i.m.) in Markgröningen bei Stuttgart liest sich wie das „Who’s Who“ der angesagten Automobil-Szene. So ist a.i.m. seit 21 Jahren mit rund 600 Beschäftigten erfolgreicher Tier 1 Lieferant vor allem der deutschen Automobilbranche. Namhafte Premium- und Oberklasse-Hersteller vertrauen auf a.i.m., insbesondere wenn es um „Body in White“, d.h. Rohkarosserieteile geht, die als Komponenten einer Karosserie mit einer oder mehreren verschiedenen Techniken wie Schweißen, Nieten, oder Kleben zusammengefügt werden. Dabei beherrscht a.i.m. alle relevanten Verfahren und setzt verstärkt auf das Laserschweißen, Punktschweißen und Kleben. Mit Leistungen in der Umformtechnik, Fügetechnik und dem Werkzeugbau hat sich a.i.m. als Partner für den gesamten Metallbau einen Namen gemacht und gilt hier als zuverlässiger Lieferant ganzer Baugruppen. Das Unternehmen mit Stammsitz in Pockau-Lengefeld ist daneben in der Elektromobilität, Bau- sowie Fenster- und Türenindustrie vertreten. 

Im November 2021 wurde eine neue Produktionshalle in Betrieb genommen, in der modernste Schweißroboter zum Einsatz kommen. „Für einen Großkunden der Automobilindustrie fertigen wir hier nun größere Bauteile mit bis zu 60 verschiedenen Einzelteilen Just-in-Time, d.h. Tag und Nacht und auch am Wochenende. Wir sind damit in eine neue Liga als Direktzulieferer der Automobilbranche aufgestiegen. Das stärkt unsere Wettbewerbsposition enorm“, so Jan Janßen, Teamleiter Projektleitung bei a.i.m.. Auf rund 2.000 qm der insgesamt 6.500 qm großen Halle sorgt TEKA mit einer AirTech-Sonderlösung für konstant gereinigte Raumluft, von der pro Schicht rund 11 Mitarbeiter profitieren. „Das Thema Gesundheitsschutz ist uns enorm wichtig, gerade auch vor dem Hintergrund der Fachkräftesicherung“, so Janßen.

a.i.m. hat sich nach externer Planung bei ATM in der Ausschreibung für die Fa. TEKA entschieden. „Über die Fa. Kratschmeyer als beauftragtes Subunternehmen des Generalunternehmens suchte a.i.m. Ende 2020 den Kontakt zu uns“, erinnert sich Oleg Seikan, TEKA-Mitarbeiter im Außendienst. Zudem war die Fa. TEKA schon seit vielen Jahren am a.i.m.-Stammsitz bekannt. 

Planungsphase – Großanlage als Sonderlösung

Im persönlichen Beratungsgespräch zeigte sich schnell die außergewöhnliche Dimension des Projekts. So lag die besondere Herausforderung darin, für 58 Schweißroboter, die im 3-Schichtbetrieb bis zu 1.000 Bauteile/Tag schweißen und kleben, eine leistungsstarke und sichere Absaug- und Filterlösung zu finden. „Indem wir unsere Anlagen quasi als Baukastensystem anbieten, sind wir in der Lage, flexibel auf spezifische Kundenwünsche einzugehen“, erklärt TEKA-Geschäftsführer Simon Telöken. „Eine dezentrale Lösung kam von Anfang an nicht in Frage und so fiel unser Fokus schnell auf eine große Zentralabsaugung“, so Oleg Seikan. In enger Abstimmung mit a.i.m. wurde eine Großanlage mit 110 KW Leistung auf Basis der AirTech entwickelt und realisiert. 

Die größeren Filtergehäuse der TEKA-AirTech-Anlagen, die in Summe 864 qm Filterfläche bieten, sind die Basis dieser Sonderlösung. Die beiden Filtermodule wurden je mit einem 55 kW Ventilator ausgestattet und platzsparend auf einem Podest zu einer Gesamtanlage installiert. Ebenso wurde die Anlage an die Wärme-Rückgewinnungsanlage auf dem Dach angeschlossen. „Unsere neue Produktionshalle ist das neue Aushängeschild der Firmengruppe in puncto Design und Energieeffizienz. Wir können die Abwärme aus allen Produktionsschritten sowie der Absaugung wiederverwenden”, erläutert Janßen zufrieden. Der dafür benötigte Strom kommt tagsüber von einer auf dem Dach montierten PV-Anlage.

Zusätzlich verfügt die Anlagenlösung über zwei automatische Dosiereinrichtungen für Filterhilfsmittel, da sehr ölig geschweißt wird. Durch das Zugeben von Precoatpulver wird dabei die Feuchtigkeit aus dem Rauch entzogen, bzw. die Oberfläche der Patronen gegen Verkleben geschützt. So kann die Standzeit der Filterpatronen verlängert werden. 

Für eine flächendeckende Absaugung an den verschiedenen Arbeitsstationen wurden 11 groß dimensionierte, bis zu 12 qm große Absaughauben montiert. Die gesamte Projektabwicklung erfolgte von September bis November 2021. 

„In dem Projekt gab es viele Schnittstellen. Die fachliche Beratung durch TEKA war ausgezeichnet, so dass auch eine Direktvergabe vorstellbar gewesen wäre“, erklärt der Projektleiter. 

Und so funktioniert das Gesamtsystem:

Die Absaughauben sind oberhalb der Schweißroboter aufgebaut und nehmen den entsprechenden Schweißrauch auf. Über die Rohrleitung gelangt die Rohluft in die beiden Filterräume der Anlage. Hier lagern sich die partikelförmigen Schadstoffe an der Oberfläche der Filterpatronen ab. Die Filterpatronen werden durch Druckluft in den erforderlichen Intervallen vollautomatisch gereinigt. Die auf den Patronen haftenden Partikel lösen sich durch den Druckluftstoß und gelangen in zwei Entsorgungsbehälter, die unterhalb des Podests aufgestellt sind. 

Die gereinigte Luft wird nach der Filtration über einen Wärmetauscher geführt. Dieser fand auf dem Dach der neuen Halle Platz und leitet die gereinigte Luft nach dem Wärmeübergang an die Umwelt ab. Die im Gegenstrom angesaugte Frischluft wird bei Bedarf erwärmt und der Fertigung über Quellauslässe wieder zugeführt. 

Als Sicherheitseinrichtung verfügt die Anlage über einen Partikelsensor auf der Reinluftseite. Dadurch erfolgt eine permanente Sicherheitsüberwachung des Systems, z.B. gegen Filterdurchbrüche. Bei Fehlermeldung wird der Ventilator automatisch ausgeschaltet. Gleichzeitig gibt die Anlagensteuerung ein optisches und akustisches Signal zur Warnung an den Anwender. 

Seit der Inbetriebnahme läuft die Anlage reibungslos. Auf veränderte Produktionskapazitäten in der Zukunft kann sie flexibel angepasst werden.