Grundsätzlich spielen Mikroorganismen bei der Herstellung von Käse eine bedeutende Rolle. Bei verpacktem Käse möchte man allerdings auf diese Mikroben verzichten, da sie den Käse verderben können. Hartkäsesorten mit einem geringen Wasseranteil von maximal 56 Prozent neigen zu Schimmelbefall, während Weichkäsesorten eher durch Bakterienfall bedroht sind. Bei einigen Käsesorten kann der Luftsauerstoff mit Fetten im Käse oxidieren und dabei den Käse ranzig werden lassen. Es spricht also einiges dafür, Käse vor Mikroorganismen in der Verpackung zu schützen, um eine möglichst lange Haltbarkeit ohne Einbußen an Geschmack, Aussehen oder Qualität zu erzielen. Daher ist es wichtig, den Käse in der Verpackung nicht der normalen Umgebungsluft auszusetzen.

Längere Haltbarkeit durch Vakuumverpackung

Bei jeder Art der Vakuumverpackung wird aus der Verpackung selbst die Umgebungsluft und somit der Großteil des Sauerstoffs entzogen. Die Aktivität der sauerstoffbedürftigen Mikroben im Käse wird dadurch wesentlich verringert. Dadurch lässt sich die Haltbarkeit des verpackten Käses erheblich verlängern. Doch es gibt weitere Faktoren, die für die Länge der Haltbarkeit eine wesentliche Rolle spielen. Vor allem die Zusammensetzung des Käses und die Lagertemperatur beeinflussen die Länge der Haltbarkeit. Bei einem Hartkäse, in dem wenig Feuchtigkeit enthalten ist, erhöht sich die Haltbarkeit durch das Vakuumverpacken beispielsweise von zwei auf bis zu zehn Wochen. Ein Weichkäse, der in normaler Umgebungsluft acht Tage haltbar ist, kann durch das Verpacken unter Vakuum oder Schutzgas bis zu drei Wochen ohne Qualitätseinbußen gelagert werden.

Neben der verlängerten Haltbarkeit bringt die Vakuumverpackung weitere Vorteile mit sich:

• Keine Veränderung des Lebensmittels in Bezug auf Geschmack, Geruch und Optik
• Schutz vor Berührung und Kontamination
• Vermeidung vor Austrocknung
• Gute Lager- und Präsentationsmöglichkeit

Es gibt verschiedene Verpackungsarten, um Käse zu verpacken. Je nach Verpackungsart bleibt der Käse entweder unter Vakuum verpackt oder die luftfreie Verpackung wird mit einem Schutzgas geflutet. Das heißt, die Luft in der Verpackung wird durch ein anderes Gas oder Gasgemisch ersetzt. Die bekanntesten Beispiele sind hier Kunststoffbeutelverpackungen, die Verpackung in vorgefertigten Trays oder das Verpacken in verschweißten Kunststofffolien. Neben der Wahl der optimalen Verpackungsart entscheidet maßgeblich auch die eingesetzte Vakuumpumpe über die Qualität der Verpackung. Und hat somit auch Einfluss auf die Haltbarkeit und Qualitätserhaltung des Käses. Jeder Käse und jede Verpackungsart benötigt ein optimal abgestimmtes Vakuumniveau bei der Verpackung. Je niedriger der Enddruck einer Vakuumpumpe ist, umso sicherer kann der gewünschte Unterdruck in der Verpackung präzise eingestellt werden. Moderne Drehschieber-Vakuumpumpen erreichen beispielsweise einen Enddruck von 0,1 Millibar. Dies entspricht einem zehntausendstel des atmosphärischen Luftdrucks auf Meereshöhe.

Käse luftdicht versiegeln

Vakuumpumpen evakuieren die Verpackungskammer auf das gewünschte Vakuumniveau, bei Käse auf übliche 100 bis 300 Millibar. Neu entwickelte Technologien ermöglichen auch das Verpacken von Käse mit Lufteinschlüssen unter Vakuum, ohne dass sich der Käse deformiert. Prinzipiell läuft der eigentliche Evakuierungsprozess, also das Absaugen der Luft aus einer Verpackungskammer mit dem anschließenden Belüften und Versiegeln, bei allen Verpackungsarten gleich ab. Das Lebensmittel gelangt in einem Beutel oder einer vorgeformten Schale mit einer Oberfolie in die Verpackungskammer. Aus dieser wird durch die Vakuumpumpe die Luft abgesaugt. Das heißt, auch der in der Luft enthaltene Sauerstoff wird aus der Verpackungskammer und aus der Verpackung entzogen. Ist das gewünschte Vakuum erreicht, werden die Verpackungsteile miteinander luftdicht versiegelt. Jetzt wird die Verpackungskammer auf Atmosphärendruck belüftet, so dass sich die Verpackungsfolie dicht an das verpackte Lebensmittel anschmiegt. Beim Verwenden von Schutzgas wird dieses beim Verpacken nach dem Evakuieren der Verpackungskammer eingebracht. Die Verpackungskammer wird anstelle mit Luft mit dem Schutzgas auf Atmosphärendruck belüftet und anschließend versiegelt.

Schutzgas lässt Käse in der Verpackung weiter reifen

Als Schutzgas in Käseverpackungen wird fast üblicherweise Kohlendioxid (CO₂) und Stickstoff (N₂) verwendet. Für Hartkäse wird ausschließlich Kohlendioxid verwendet, um die längst mögliche Haltbarkeit zu erzielen. Bei anderen Käsesorten verringert sich der Kohlendioxidanteil auf 20 bis 40 Prozent. Der Rest des Gasgemisches besteht dann üblicherweise aus Stickstoff. Das Verpacken unter Schutzgas hat den Vorteil, dass der Käse in der Verpackung mehr Platz hat und somit atmen und dadurch weiter reifen und mehr Geschmack entwickeln kann. Außerdem lassen sich bei Schnittkäse die einzelnen Scheiben besser entnehmen, da sie nicht, wie bei der reinen Vakuumverpackung, durch die Folie zusammengepresst werden.

Rolle der Vakuumpumpe beim Verpacken

Unabhängig von der Art der Verpackung und des verpackten Lebensmittels erfüllt die Vakuumpumpe immer dieselbe Aufgabe: Das Absaugen der Luft aus der Verpackungskammer. Dabei haben sich seit den Anfängen der Vakuumverpackung ölgeschmierte Drehschieber-Vakuumpumpen durchgesetzt. Im Jahr 1963 hat Busch Vacuum Solutions die erste Drehschieber-Vakuumpumpe speziell für diese Anwendung entwickelt und auf den Markt gebracht. Diese Vakuumtechnologie wurde stetig weiterentwickelt, so dass R5 Drehschieber-Vakuumpumpen von Busch auch heute Stand der Technik beim Vakuumverpacken sind. Neben ihrer Zuverlässigkeit und Langlebigkeit zeichnen sie sich auch durch ihre hohe Wasserdampfverträglichkeit aus. Die Wasserdampfverträglichkeit einer Vakuumpumpe hat direkten Einfluss auf die Qualität des verpackten Produkts. Sie sagt aus, wieviel Wasserdampf eine Vakuumpumpe, neben der abzusaugenden Luft aus der Verpackungskammer, zusätzlich absaugen kann, ohne dass dieser in der Vakuumpumpe auskondensiert oder die Evakuierungszeit negativ beeinflusst. Alle Käsesorten haben einen mehr oder wenig hohen Wasseranteil, der sich zwischen 56 Prozent bei Hartkäse und bis zu 80 Prozent bei Frischkäse bewegt. Wird beim Evakuierungsprozess ein bestimmtes Vakuumniveau erreicht beginnt das Wasser am oder im Käse zu verdampfen und muss zusätzlich von der Vakuumpumpe dampfförmig abgesaugt werden. Wird eine leistungsschwache Vakuumpumpe eingesetzt, ist diese damit überfordert und die Evakuierungszeit kann sich erheblich verlängern. Die längere Evakuierungszeit wiederum kann sich negativ auf die Produktqualität auswirken, weil dem Käse Feuchtigkeit entzogen wird.

Deshalb ist es unerlässlich eine Vakuumpumpe einzusetzen, die bei niedrigen Drücken ein ausreichend hohes Saugvermögen aufbringt und somit das gewünschte

Vakuumniveau erreicht, bevor Wasser verdampfen kann. Außerdem muss eine Vakuumpumpe so konzipiert sein, dass sie auch beim Einsatz in gekühlten Räumen eine Betriebstemperatur erreicht, die verhindert, dass Wasserdampf in der Pumpe auskondensiert. Denn dies kann sich wiederum negativ auf die Leistung und die Lebensdauer der Vakuumpumpe auswirken. Die richtige Auslegung der Vakuumpumpe und ihre Integrierung in die Steuerung setzt eine genaue Analyse des Verpackungsprozesses voraus.