Härteste Beanspruchungen

Industrieböden müssen in der Nahrungsmittel-, Metall- und chemischen Industrie sowie in Wasch- und Tankreinigungsanlagen tagtäglich härtesten Beanspruchungen standhalten: mechanische Belastungen durch Hubwagen oder das Fahren mit schweren Geräten, starke Temperaturschwankungen, aggressive Chemikalien, die Reinigung mit Heißdampf oder Schlagbelastungen durch herabfallende Werkzeuge. Herkömmliche Industrieböden stoßen hier schnell an ihre Grenzen, insbesondere wenn mehrere Beanspruchungen gleichzeitig auf den Boden einwirken.

Das Industriebodensystem MC-DUR PowerCoat bietet eine sichere, langlebige und hygienische Lösung für Bodenflächen, die dauerhaft einer Vielzahl extremer Belastungen gleichzeitig widerstehen müssen. Der PU/Mineral-Hybridbodenbelag wurde für Extrembelastungen entwickelt. Er hält hohen chemischen und mechanischen Beanspruchungen stand und verliert selbst bei thermischer Belastung von 120 °C nicht den Verbund zum Untergrund. Außerdem ist MC-DUR PowerCoat beständig gegen aggressive Säuren. Durch die sehr hohe Dichtigkeit des Industriebodensystems bietet MC-DUR PowerCoat z. B. Pilzen und Bakterien keinen Nährboden.

Systemaufbau

Das Industriebodensystem besteht aus der Grundierung und Versiegelung MC-DUR PowerCoat 200 und je nach Anforderungen aus dem dünnschichtigen Fließbelag MC-DUR PowerCoat 240 oder dem dickschichtigen Belag MC-DUR PowerCoat 280. Dank eines Farbpigments, das in Form einer Paste dem Gemisch einfach vor Ort beigegeben wird, ist eine individuelle farbliche Gestaltung des Industriefußbodens möglich.

MC-DUR PowerCoat 240 wird in einer Schichtdicke von 4 bis 6 mm mit einer Rakel aufgetragen. Der Fließbelag eignet sich für hoch belastbare Böden und für die Hochdruckreinigung bis zu 85 °C. MC-DUR PowerCoat 280 wird in einer Schichtdicke von 8 bis 12 mm ebenfalls mit einer Rakel appliziert. Mit dem dickschichtigen Fließbelag erreicht der PU/Mineral-Hybridboden eine noch höhere thermische und mechanische Belastbarkeit, ist temperaturbeständig selbst bei 120 °C und für die Reinigung mit Dampfkondensat geeignet. In Bereichen mit höchster chemischer und mechanischer Beanspruchung, wie z. B. in der Nahrungsmittelindustrie, bietet MC-DUR PowerCoat 280 höchste Sicherheit. Sowohl MC-DUR PowerCoat 240 als auch 280 bieten eine hohe Schlagfestigkeit. Je nach Anforderung kann die Rutschhemmung individuell eingestellt werden. Mit einer zusätzlichen Kopfversiegelung können so Rutschhemmungsklassen bis R 13 nach der DIN EN 16165:2021-12, Anhang B erreicht werden. Durch den optionalen Einsatz eines Katalysators sind die Flächen noch schneller wieder begeh- und belastbar, sodass der Boden nach kurzer Zeit wieder in Betrieb genommen werden kann. Dies ist besonders bei Wochenendbaustellen oder niedrigen Temperaturen entscheidend.

Verarbeitungshinweise

Bei der Verarbeitung von MC-DUR PowerCoat sind einige wichtige Details zu beachten. Entlang aller Außenkanten und beidseitig parallel entlang von Fugen und Tagwerksabschnitten müssen sogenannte Verkrallrillen geschnitten werden. Grund dafür ist die chemische Reaktion des Polyurethans. Polyol und Wasser reagieren mit Isocyanat zu Polyurethan und Kohlenstoffdioxid. Letzteres reagiert mit Calciumhydroxid zu Calciumcarbonat und Wasser. Die überschüssige Wassermenge verdunstet und führt zum Schwinden der Beschichtung. Durch diesen Effekt weist das System im Vergleich zu konventionellen Systemen ein erhöhtes Schwindverhalten auf. Durch die Verkrallung wird das System im Boden sicher verankert. Dabei sollte die Verkrallung etwa zwei Schichtdicken in Breite und Tiefe betragen und so nah wie möglich an der Außenkante platziert werden. Die Verkrallrillen werden nach der Untergrundvorbereitung mit einem doppelläufigen Fugenschneider geschnitten.

Ein weiteres wichtiges Detail sind die Hohlkehlen. Sie werden an den aufgehenden Bauteilen angelegt, um die Reinigung zu erleichtern. Sie sind Teil des HACCP-Konzepts für Lebensmittelhersteller. Je nach Beanspruchungsart wird eine starre oder elastische Anbindung der Hohlkehle vorgesehen.

Detail Entwässerungsbauteile

Wird MC-DUR PowerCoat an Entwässerungsbauteile angeschlossen, ist zwischen kalten und heißen Flüssigkeiten zu unterscheiden. Bei kalten Flüssigkeiten genügt der direkte Anschluss an den Industrieboden und das Einziehen einer Verkrallrille an allen durchdringenden Bauteilen. Bei heißen Medien muss zwischen MC-DUR PowerCoat und der Entwässerungsrinne eine elastische Verfugung, z. B. mit dem SMP-Fugendichtstoff Mycoflex 488 MS von MC, eingeplant werden. Grund dafür ist ein möglicher Haftverlust, da das Edelstahlbauteil einen anderen Wärmeausdehnungkoeffizienten als der PU-Beton aufweist. Mit diesem Detail kann eine dauerhafte Dichtigkeit sichergestellt werden.

Wird im Zuge der Baumaßnahme der gesamte Estrich erneuert, so sollte das Entwässerungsbauteil auf allen vertikalen Flächen zudem elastisch abgestellt werden. Dadurch werden bei Ausdehnung des Edelstahls bei Wärmebelastung auch eventuell entstehende Spannungen zwischen Estrich und Entwässerungsbauteil vermieden. So wird Rissen im Untergrund vorgebeugt, die in die PU-Zement-Deckschicht übertragen werden könnten.

Thermischer Stresstest für Industriebodenbeschichtungen

Bisher gab es keine Prüfverfahren, mit denen wiederholte extreme Temperaturbelastungen für ein Bodensystem über Jahre hinweg simuliert und geprüft werden konnten. Ulrich Lange, Produktmanager bei MC, hat in den letzten Jahren ein neues und einzigartiges Prüfverfahren für den thermischen Stresstest von Industriebodenbeschichtungen entwickelt. Es prüft automatisiert die Dauerhaftigkeit des Verbundes unter zyklischer Temperaturbeaufschlagung mit heißen Flüssigkeiten. Durch zyklische Erwärmung mit ca. 35 Liter Wasser auf 98 °C und anschließender erzwungener Abkühlung der Probeplatte auf 25 °C wird eine realistische Temperaturwechselbeanspruchung unter reproduzierbaren Bedingungen dargestellt. Alle Parameter werden dabei lückenlos dokumentiert. Nach Abschluss der zyklischen Wechselbelastung wird als Hauptkriterium die Haftzugfestigkeit nach DIN EN ISO 4624:2016-08 bestimmt und mit einer unbelasteten Platte gleichen Aufbaus verglichen. Eventuelle Veränderungen an der Oberfläche werden mikroskopisch in Ansicht und Querschnitt untersucht. Der Verbund zwischen Deckschicht und Untergrund nach 2.500 Wechselzyklen zeigt die Dauerfestigkeit an.

Der Prüfstand ist wie folgt aufgebaut: Der zu testende Belag ist auf eine Betonplatte aufgebracht, deren Rückseite in einer Wanne während der Kühlphase von aktiv gekühltem Wasser umspült wird. Zusätzlich wird die Oberseite der Platte von einem Lüfter gekühlt. Die Beaufschlagung erfolgt mit Wasser aus einem beheizten Behälter über einen Kugelhahn. Das von der Platte über einen rinnenförmigen Rahmen abfließende warme Wasser wird in einem isolierten Becken aufgefangen und wieder in den Warmwasserbehälter zurück gepumpt. Die verdunstete Wassermenge wird nach jedem Zyklus in den Warmwasserbehälter ergänzt.

MC-DUR PowerCoat wurde in verschiedenen Schichtdicken bei einer maximalen Temperatur von 98 °C getestet. Ein Belastungszyklus dauerte ca. 40 Minuten, nach 70 Tagen waren die 2.500 Zyklen erreicht. Diese entsprechen in der Realität einer zweimaligen Reinigung pro Tag innerhalb von fünf Jahren. Das Polyurethan–Zement–Hybridsystem MC-DUR PowerCoat widersteht hierbei dauerhaft der zyklischen Beanspruchung durch wässrige Flüssigkeiten mit Temperaturen von 98 °C.