Im Gegenteil: Nie war der Weg von der Herausforderung zur Lösung spannender. Einen wichtigen Beitrag dazu leisten die beiden „Podcast-Gastgeber“ Julia Schühle und Tobias Engelberg – mit Christian Busch spielen sie sich höchst kurzweilig die Bälle zu und begeben sich anhand praktischer Beispiele und bekannter Anwendungen auf die Spur einer Technologieplattform für Befestigungen und Funktionalisierungen, bei der thermoplastische Materialien per Ultraschall teilweise verflüssigt werden, um innerhalb von Sekundenbruchteilen eine präzise, sichere und starke Verbindung in z.B. Sandwichstrukturen, textilen Substraten, oder innerhalb von EPP-Anwendungen herzustellen. 

Thema „Leichtbau“ mit besonderen Möglichkeiten und großen Herausforderungen
Das Zentrum der „Bossard Expert Talk“-Folge bildet das Das Thema „Leichtbau“. Es ist über fast alle Branchen hinweg einer der wichtigsten und innovativsten Motoren in Entwicklung und Produktion. Allerorts richtet sich der Fokus auf die Verringerung von Gewicht, von Ressourcen (Nachhaltigkeit) und Kosten, und auf Recycling. Mit der Verwendung von Kunststoff entstehen hier viele Möglichkeiten, die vorher undenkbar waren.  

Und es folgen noch mehr Fragen, die beantwortet werden müssen. Denn: So selbstverständlich Kunststoff heutzutage erscheint, so individuell und speziell ist er. Und er stellt besondere Herausforderungen, wenn es um das Thema „Verbindungs- und Befestigungstechnik“ geht – sowohl bei der Verbindung von Kunststoffen miteinander als auch mit anderen Materialien. Gerade Sandwich-Materialien mit Wabenstruktur und Schaumstoffe stellen besondere Herausforderungen, denn sie machen es schwer, sie entweder miteinander zu verbinden oder an ihnen ein festes Montage- bzw. Verbindungselement anzubringen: 

Allerdings bietet Bossard mit der MM-Welding®-Technologie effiziente und zuverlässige Lösungen. Im Podcast erklärt Christian Busch nicht nur die Funktionsweise und die Möglichkeiten von dieser Innovation des Ultraschallschweißens, sondern beleuchtet auch Vorteile wie die sehr günstigen Produktionsprozesse mit sehr kurzen Taktzeiten. So erfolgt zum Beispiel das Einsetzen eines Pins in die Hutablage eines Autos bis zu zehnmal schneller gegenüber anderen Verfahren. Dass meist keine Vorbohrung nötig ist, verringert zudem Aufwand, Zeit und Kosten. 

Ein zentrales Ziel: Reduzierung der Kosten
Es geht immer um die Reduzierung von Aufwand, Teilen und Kosten. In dieser Logik ist es nur konsequent, dass Kunden bereits vorhandene Ultraschallgeräte – auf die neue Anwendung abgestimmt – weiterverwenden können. Christian Busch: „Wir machen 110 Prozent. Wir unterstützen bei der Prozessintegration und wir unterstützen unsere Kunden, damit sie den bestmöglichen Prozess im Griff haben. Auch, weil nach dem Setzen des Pins sofort eine Festigkeitsaussage gemacht werden, was bei alternativen Verbindungslösungen nicht möglich ist.“  

Kosten senken, Montage beschleunigen, Produkte verbessern, die Freiheit beim Design erweitern und künftig auch im nachhaltigen Sinne der Kreislaufwirtschaft den CO₂ -Fußabdruck verringern – am Ende der Folge fast der Business Development Manager prägnant zusammen: Das „Gesamtpaket MultiMaterial-Welding® bietet zusammen mit strategischen Partnerschaften nicht nur innovatives Potential für die Zukunft, sondern reale Vorteile für unsere Kunden in der Gegenwart. Denn diese können sich sicher sein, nicht nur das bestmögliche und nachhaltigste Material für ihre Anwendungen zu erhalten, sondern auch die perfekte Lösung, um es nach Wunsch zu fixieren und verbinden“. 

Zum Schluss gab es schließlich noch als Geschenk den ersten nachhaltigen LiteWWeight® zEPP-Insert und eine offene Frage: Besorgt sich Tobias Engelberg jetzt ein Ultraschallschweißgerät?  

Direkt zur Podcast-Folge „MultiMaterial-Welding®“  auf Spotify: https://open.spotify.com/episode/1AffL0JrIK6IoOGaZc9cOs?si=3ceeabff6a594f5e
Zu allen Folgen und Streaming-Plattformen des Bossard Expert Talk: https://www.bossard.com/de-de/ueber-uns/company/deutschland/bossard-expert-talk/