Klassische Metalllager benötigen ständige Nachschmierung. Gleitlager aus Hochleistungskunststoffen von igus dank integrierter Festschmierstoffe nicht. Dadurch lassen sich Einkaufskosten für Schmiermittel einsparen. Je nach Anwendung zwischen 7.000 und 14 Millionen Euro pro Jahr, zeigt die Studie der RWTH-Wissenschaftler. Hinzu kommen jährlich zwischen 8.000 und zwei Millionen eingesparte Arbeitsstunden für das manuelle Nachschmieren von Lagerstellen. „Die Zahlen beweisen eindrucksvoll, wie sich durch eine vermeintlich kleine Umstellung unterm Strich enorme Summen und Ressourcen einsparen lassen“, unterstreicht Stefan Loockman-Rittich, Geschäftsbereichsleiter iglidur Gleitlager bei igus. Ein Studienteilnehmer etwa, die Brauerei Heineken Brasil, würde durch den Umstieg auf Polymerlager in allen Förderbändern ihrer 160 Standorte weltweit 20 Tonnen Schmierstoff pro Jahr für 450.478 Euro und 5,4 Millionen Euro Personalkosten einsparen.

Brauerei Heineken: Polymerlager bergen CO₂-Einsparpotential in Höhe von 28.814 kg

Die RWTH-Studie berechnet zudem erstmals die positiven Umweltauswirkungen von Gleitlagern aus Hochleistungskunststoffen von igus. Heineken Brasil beispielsweise spart dank des Austauschs von Metalllagern durch Polymerlager an 600 Lagerstellen jährlich CO₂-Äquivalente in Höhe von 180 kg. „Würden alle Niederlassungen von Heineken auf Polymerlager umsteigen, könnte das Unternehmen CO₂-Äquivalente in Höhe von 28.814 kg einsparen. Und das ist für eine so kleine Stellschraube ein beachtlicher Wert“, so Loockman-Rittich. Zum Vergleich: Wenn ein Fahrzeug einen Liter Benzin verbraucht, emittiert es etwa 2,37 Kilogramm CO₂. Die Ersparnis würde demnach über 12.000 Litern Benzin entsprechen. „Immer mehr Hersteller von Maschinen, Anlagen und Fahrzeugen spüren den Druck, die CO₂-Bilanz ihrer Produkte ausweisen zu müssen. Entsprechend froh sind unsere Kunden, dass es nun eine wissenschaftlich belegte Einschätzung der Umweltvorteile des Selbstschmiereffekts unserer Gleitlager gibt.“

Über die RWTH-Studie

Mit der Durchführung der unabhängigen Studie beauftragt war die WBA Werkzeugbau Akademie, ein Forschungsunternehmen, das auf dem RWTH Aachen Campus als Teil eines der größten Forschungslabore Europas im Bereich Produktionstechnik mit dem Werkzeugmaschinenlabor WZL und dem Fraunhofer Institut für Produktionstechnik (IPT) zusammenarbeitet. Die Ergebnisse basieren auf Experteninterviews mit neun Unternehmen aus den Bereichen Automationstechnik, Baumaschinen, Agrarindustrie, Lebensmittelindustrie sowie Verpackungs- und Abfüllindustrie.