binder ist einer der letzten Hersteller im Bereich Rundsteckverbinder, die in Deutschland entwickeln und an der Straße produzieren. Die für die Anfertigung der verschiedenen Steckverbinder benötigten, gefertigten Einzelteile kommen von der Fertigungsstraße aus der Produktion und werden in Behälter kommissioniert. Früher hat man die Teile in Kleinteilebehälter gefüllt. Für die Lagerung der Fertigteile im neuen automatischen Hochregallagers war binder nun auf der Suche nach geeigneten Behältern mit größerem Volumen bei leichtem Eigengewicht.
Im Praxiseinsatz in allen Punkten überzeugt
„Da wir über 4.000 Behälter benötigten, sollten es nach Möglichkeit klappbare Behälter sein, um Platz bei der Lagerung der Leerbehälter zu sparen. Wir waren zudem auf der Suche nach einem Hersteller mit möglichst großer Erfahrung im Behälter-Bereich. Um die für uns passende Behältervariante zu finden, haben wir dann mehrere Boxen von verschiedenen Herstellern bestellt, um sie im alten Werk unter realen Bedingungen zu testen und um dann zu entscheiden, welcher der Behälter sich im praktischen Einsatz am besten eignet,“ so Götz Nußbaum, Teamleiter Logistik Leitstand bei binder. Die Mitarbeiter haben dann im alten Lager die Waren testweise in die Behälter verpackt und dabei auf Handhabung, Ergonomie, Benutzbarkeit, Lagerdauer und die Belastbarkeit der Klappbehälter geachtet. Außerdem war es für das Unternehmen wichtig, dass sich die Behälter für die Anwendung in automatisierten Anlagen eignen und allen damit verbundenen Anforderungen standhalten. Nach den ausgiebigen Praxistests hat die BITO Klappbox EQ das Team von binder in allen Punkten überzeugt.
Von der Produktionsstraße zur Lagerung im Automatiklager
Bei binder werden im Betriebsablauf die Behälter nach der Produktion im Wareneingang befüllt und die Fertigteile dort in die Behälter verpackt. Dabei werden die kommissionierten Behälter systemisch auf die Handling-Unit verheiratet, um dann aus der Produktion von der Fertigungsstraße über Förderanlagen in den neuen Lagerbereich und somit in das automatische Lagersystem überzugehen. Im dortigen Hochregallager lagern die Behälter in den ihnen zugewiesenen Stellplätzen ein. Daher muss die Behältertechnik des neuen Lager- und Transportbehälters auch in automatisierten Anlagen funktionieren. Götz Nußbaum: „In der Vergangenheit haben wir ein manuelles Fachodenregal- und Palettenregallager betrieben. Da im Zuge des Neubaus eine automatisierte Anlage eingebaut wurde, benötigten wir Behälter, die zu unserer Förderanlage und unserem AKL passen. Der BITO EQ ist nicht nur klappbar und intuitiv bedienbar, sondern auch sehr fördertechnikfreundlich und der Einsatz auf der Fördertechnik hat auf Anhieb bestens funktioniert.“
Barcodes zur Identifizierung der Behälterinhalte
Zur bestandsgeführten Lagerung und genauen Identifizierung wird bei binder jeder Behälter gekennzeichnet. Dies geschieht über Barcodes, die sämtliche Informationen über die in den Behältern gelagerte Ware gespeichert haben. Götz Nußbaum: „Die Barcode-Nummern sind vorgegeben und werden von uns bei einem Speziallieferanten bestellt, der die Codes direkt an BITO-Lagertechnik liefert. Die Barcode-Labels werden dann von BITO auf die Behälter gedruckt, so dass jeder Behälter bereits mit einer entsprechenden Codierung versehen bei uns eintrifft. Die Barcodes werden bei uns dann automatisch über Scanner eingelesen und über unser Warehouse-Management-System registriert. So weiß das System immer, wieviel von welcher Ware im jeweiligen Behälter enthalten ist.“
Nach Auftragseingang seitens der binder-Kunden werden die Behälter mit den benötigten Einzelteilen bei Bedarf wieder vollautomatisch aus dem automatischen Kleinteile-Hochregallager ausgesteuert und zur Weiterverarbeitung zu den entsprechenden Arbeitsplätzen transportiert und angedient. Dort wird die Ware aus den Behältern herauskommissioniert und die Entnahme wiederum über die Barcodekennung registriert. „Damit die Barcodes von der Maschine eingelesen werden können, müssen sie immer an einer bestimmten Stelle angebracht sein. Dabei ist es wichtig, dass Aufbringstelle und Anbringungshöhe genau zur Maschine passen – auch das ist bei der Klappbox EQ von BITO gegeben, so dass wir das Behälter-System auch in diesem Punkt ohne Probleme in unserer neuen automatisierten Anlage einsetzen konnten,“ so Götz Nußbaum.
Zitate
„Als unser neues Hochregallager geplant wurde, haben wir nach einem Behälter gesucht, in dem wir unsere Fertigwaren aus der Produktion einlagern können. Dabei war uns das Thema Ergonomie und höchstmögliche Platzersparnis sehr wichtig. Daher sollte es nach Möglichkeit ein klappbarer Behälter sein, der aber auch hinsichtlich Belastbarkeit, Handling und Etikettierung bzw. Barcode-Anbringung alle unsere Anforderungen erfüllen musste. Wir hatten mehrere Behälter verschiedener Hersteller zur Auswahl, um die Nutzbarkeit in der Praxis zu testen. Die BITO Klappbbox EQ hat uns dann am meisten überzeugt.“
Götz Nußbaum, Teamleiter Logistik Leitstand Franz Binder GmbH & Co. Elektrische Bauelemente KG
„Bei der großen Anzahl an Behältern, die wir benötigen, ist uns die Platzersparnis bei der Lagerung der Leerbehälter besonders wichtig. Die ist durch die Faltbarkeit der Klappbox EQ von BITO-Lagertechnik gegeben. Es ist schon ein Unterschied, ob man eine Palette oder 20 Paletten mit Leerbehältern zwischenlagern muss.“
Götz Nußbaum, Teamleiter Logistik Leitstand Franz Binder GmbH & Co. Elektrische Bauelemente KG
Was 1845 als kleiner Familienbetrieb und Hersteller für Beschlagartikel aus Metall für die Schmuck- und Lederwarenindustrie begann, hat sich zu einem der europäischen Marktführer im Bereich der Lagertechnik- und Intralogistiklösungen entwickelt: Die BITO-Lagertechnik Bittmann GmbH (Meisenheim, D) entwickelt, fertigt und vermarktet als einer der wenigen Komplettanbieter Regal-, Behälter-, Kommissionier- und Transportsysteme für alle Branchen. Von der Abwicklung von Großprojekten bis hin zur Ausstattung eines Büroarchivs mit Artikeln aus dem hauseigenen Katalog versteht sich das heute international tätige Unternehmen dabei als langfristiger Begleiter seiner Kunden, der die wechselnden Anforderungen der Anwender in den Mittelpunkt stellt. BITO beschäftigt weltweit 1.200 Mitarbeiter, davon mehr als 850 am Stammsitz in Meisenheim und dem benachbarten Produktionswerk Lauterecken. Aktuell gibt es insgesamt 17 Tochtergesellschaften in nahezu allen europäischen Ländern, in Dubai, in den USA und in Kanada, darüber hinaus ein weiteres Produktionswerk in Polen. Die BITO-Gruppe erwirtschaftete im Jahr 2022 einen Umsatz von 387 Mio. Euro.
Startup-DNA seit über 178 Jahren
Was macht das traditionsreiche Unternehmen aus? Was ist BITO wichtig? Sicher hat, neben einer von Beginn an vorherrschenden Wertekultur, der Innovationsgedanke und Visionärsgeist das Unternehmen geprägt und über die Jahre getragen. Innovativer Vorreiter in Entwicklung und Technik zu sein, ausnahmslos Produkte von höchster Präzision und Qualität zu produzieren, ein ausgeprägter Servicegedanke und das Anliegen, dem Kunden immer partnerschaftlich zur Seite zu stehen, sind seit Beginn die Leitlinien, nach denen das Unternehmen lebt. Seit über 178 Jahren gelingt es, mit Mut und mit bewährten und neuen Ideen und Konzepten mit dem Markt und seinen Veränderungen Schritt zu halten. Auch der Nachhaltigkeitsgedanke wird seit jeher konsequent verfolgt und 2021 erhielt BITO-Lagertechnik die Zertifizierung zum Klimaneutralen Unternehmen. BITO ist seit jeher immer im Wandel und sucht aus Tradition permanent nach Chancen und Möglichkeiten, mit denen sich das Unternehmen immer wieder neu erfindet. Diese Stärke soll es auch weiter in die Zukunft tragen.
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