• Ein kleiner, ausgesuchter Teilnehmer*innenkreis.
• Klare Fokussierung auf die digitale Transformation in der Produktion.
• Ein Hochschul-Partner mit technologisch innovativem Umfeld (Musterfabrik).
• Aktuelle Erkenntnisse aus Forschung und Wissenschaft.
• Top-Referent*innen, die in sich Theorie und Praxis vereinen.
• Vorstellung wegweisender Lösungen auf dem Weg zur Industrie 4.0.

Horst Sälzles besonderer Dank galt Professor Dr. Markus Schneider, den Leiter des TZ PULS. Mit ihm und seinem Team hatte man für die rund 25 Gäste aus verschiedensten Unternehmen eine Agenda zusammengestellt, die mit Referaten und praktischen Vorführungen dicht gedrängt war, anderseits aber auch reichlich Raum für Fragen/Antworten, Diskussionen und wertvolle Gespräche „am Rande“ ließ. Die kurzweilige Intention dahinter: Maximaler Erkenntnisgewinn durch Abwechslung und Wechsel in der Informationsvermittlung. „Wir wollen Impulse geben, wie eine digitale Transformation aussehen kann“, so Horst Sälzle und Prof. Markus Schneider unisono.

Ein Höhepunkt (von mehreren) des Expert Circle war die Führung der 900 m² großen Lern- und Musterfabrik in Dingolfing. Das Herzstück des TZ PULS ist ein Alleinstellungsmerkmal in der deutschen Hochschullandschaft, hier besichtigte man innovative Technologien und intelligente Produktions- und Logistiksysteme in einer vollständig integrierten Fabrik.

Und dabei wurde allen vor Augen geführt: Wichtige Innovationstreiber der Produktionslogistik sind Digitalisierung und Automatisierung im Rahmen von Industrie 4.0. Die vierte industrielle Revolution bringt nicht nur große Veränderungen, sondern auch enorme Potenziale mit sich, die an der Hochschule Landshut erforscht und für Unternehmen nutzbar gemacht werden sollen.

Es geht um das Produktionssystem der Zukunft. Das TZ PULS richtet den Fokus auf intelligente Produktionslogistik und wie mittels ganzheitlicher Prozessoptimierung übergreifende Prozesse und Lösungen realisiert werden können. Prof. Markus Schneider stellte hier Logistikprozesse aus dem Low-Tech- und Low-Cost-Bereich vor, die Expert Circle-Teilnehmer*innen konnten dabei von künstlicher Intelligenz und sowie Robotik gestützte Abläufe für die Fertigung selbst ausprobieren.

Vertrauen, bestätigt und gewachsen. Nachdem von Bossard die Experten Christopher Winkler (Real Time Manufacturing Services), Daniel Schäfer (Smart Factory Logistics), Alexander Theologou (Smart Factory Logistics), und Severin Hiltbrunner (Smart Factory Assembly) die drei Bossard-Lösungen zu einer „smarten“ Produktion und Montage vorgestellt hatten, berichtete Christian Salmen aus Kundensicht. Der Geschäftsführer der APM Gehäusetechnik GmbH unterstrich die „persönliche, kompetente und schnelle Betreuung“ von Bossard bei der Implementierung einer Smart Factory Logistic-Lösung: „Wir haben hier einen Partner, dem wir auf dem Weg 4.0 vertrauen“.

Kurz- und langfristig: Mehrwert durch Verzahnung. Einen besonderen Aha-Effekt erlebten einige Teilnehmer*innen: Die Koppelung und Integration der verschiedenen Lösungen, die Verzahnung von digitalen Montagearbeitsplätzen und innovativen Logistiksystemen bietet den Unternehmen die Möglichkeit, perfekt zugeschnittene Antworten auf ihre individuellen Anforderungen und Herausforderungen zu erhalten. „Es muss nicht immer gleich die große Lösung sein. Durch die Vernetzung kann man klein anfangen und bei Bedarf ausbauen“, so Horst Sälzle.

Die digitale Transformation zur Fabrik 4.0. Wirtschaftliche Prozesssicherheit, Cloud-gestützte Automatisierung und smarte Logistik von der Theorie in die Praxis holen und dabei Ressourcen, Zeit und Geld einsparen: Die drei Bossard-Lösungen zu einer „smarten“ Produktion und Montage:

• Smart Factory Logistics (SFL) sorgt für eine einwandfreie Supply Chain Performance. Mit intelligenten Logistiksysteme wie SmartBin Cloud wird das B- und C-Teilemanagement optimiert, indem die Bestände zuverlässig überwacht und über ein Online-System automatisch mit Nachschub versorgt werden. Das Ergebnis von „Internet der Dinge“: Verschlankte und sichere Produktionen, weniger Prozesskosten und eine höhere Produktivität. Mehr Details

• Smart Factory Assembly (SFA) vernetzt in der Montage interaktiv Mitarbeiter, Maschinen und Produkte. Die digitalen Arbeitsplätze für die Fabrik 4.0 sind ein innovatives, individuell anpassbares und skalierbares System – selbst in hochkomplexen Prozessen sind die Arbeitsschritte dank interaktiver Arbeitsanleitungen und miteinander vernetzter Werkzeuge und Geräte beherrschbar und mittels durchgängiger Dokumentation rückverfolgbar. Mehr Details

• Real Time Manufacturing Services (RMS) ist eine Online-Plattform für Angebote in Echtzeit und die Bestellung/Produktion von Mustern und Kleinserienmengen von Drehteilen und Frästeilen. Von der Idee zur Lösung mit Rapid-Prototyping: Schneller und einfacher ist kaum möglich. Mehr Details

Weitere Informationen: https://www.bossard.com/de-de/ueber-uns/company/deutschland/webnews/webnews-07-2023-bossard-expert-circle/