Bei Kunststoffe punkten durch ein geringes Eigengewicht bei einer extrem hohen Formstabilität. Das macht sie zum Allroundtalent für unzählige Anwendungen und Branchen. So auch das Sheet Molding Compound (SMC) und das Bulk Moulding Compound (BMC): Hier werden plattenförmige, teigartige Massen aus duroplastischen Reaktionsharzen und Glasfasern in ihre späteren Formen gepresst. Eine Pulverbeschichtung lässt sich direkt in den Pressvorgang integrieren. Dafür wird der Pulverlack in die Pressform gesprüht und härtet in wenigen Sekunden, das SMC/BMC kann sofort eingelegt und verpresst werden. Beim Heißpressen geht der Pulverlack dann eine chemische Verbindung mit dem Werkstoff ein, die kratzfest und sehr beständig gegen Chemikalien, Graffiti und UV-Strahlung ist.

Weltweit standen für dieses Verfahren bislang lediglich die Standard-RAL-Farben zur Verfügung. Den Forschern von FreiLacke ist es jetzt gelungen, das Spektrum um drei Metallic-Töne – Standard, Perlglanz und Silber – zu erweitern; weitere Töne sollen bald folgen. „Die Herausforderung bei Metallic-Tönen besteht, dass die Applikation auf einer heißen Formoberfläche einen ungleichmäßigen Effekt birgt, der durch die Ausrichtung der Metallic-Teilchen nach der Beschichtung zustande kommt“, erklärt Daniel Hauser, Lacklaborant bei FreiLacke. „Die Effektausbildung unterscheidet sich bei PIMC massiv von herkömmlichen Lacken. Durch den Einsatz neuer Formulierungen und innovativer Rohstoffe konnten wir diese Herausforderung jetzt gut meistern.“ 

Anfrage für Fassadenelemente

Anlass der Entwicklung im Hause Frei war eine konkrete Kundenanfrage: Ein Hersteller von Fassadenelementen, der seit vielen Jahren mit den Schwarzwälder Lackprofis zusammenarbeit, wollte PIMC-Elemente direkt in Metallic-Optik beschichten. So machten sich die Lackexperten ans Werk und schafften es, in nur drei Monaten eine praxistaugliche Lösung zu entwickeln.

FreiLacke verfügt in seinem Labor in Döggingen / Schwarzwald über eine hochmoderne Laborpresse mit Kühleinheit, die alle Voraussetzungen erfüllt, um Muster zur Ansicht oder für Prüfungen zu erstellen. „Damit haben wir für Versuche auf dem Originalsubstrat und mit unterschiedlichen Zeit-, Temperatur- und Druckeinstellungen durchgeführt“, erklärt Hauser. Zudem wurden im Labor immer wieder Oberflächen- und Ursachenanalysen vollzogen, bis exakt die richtigen Parameter gefunden waren.

Arbeitsschritte einsparen, Logistik reduzieren

Die im PIMC–Verfahren generierten Oberflächen weisen exzellente chemische und mechanische Beständigkeiten auf und sind für den dauerhaften Einsatz im Freien bestens geeignet. Das Material ist frei von Lösemitteln, Gefahrenstoffen oder krebserregenden Rohstoffen. PIMC ist brandhemmend nach EN45545, HL3, R1 und kann dank seiner guten Eigenschaften für viele Anwendungen genutzt werden – beispielsweise für Küchenspülen, Duschtassen, Fassaden, Leuchten, Sportgeräte oder auch im Fahrzeugbau zum Einsatz.

Der große Vorteil des Verfahrens: Durch das Verpressen und Beschichten in einem Arbeitsgang entfällt das aufwändige nachträgliche Lackieren inklusive des dazugehörigen Teilehandlings und der aufwändigen Logistik, wenn die Bauteile zur internen Lackieranlage transportiert oder extern beschichtet werden. Mit dem PIMC-Verfahren bleiben sie bis zu ihrer Fertigstellung im Hause und können dann direkt zum Kunden geschickt werden. Weiterer Vorteil: Betreiber erweitern ihre Wertschöpfung und senken die Kosten für ihre Kunden bei höherer Qualität.