• Zwölf Teilnehmende tüfteln an Lösungen bei zweitägigem Makeathon
• Ziel: Reduktion des CO₂-Fußabdrucks von End-of-Line-Prozessen
• Verbesserungspotenzial wird durch Green Digital Twin sichtbar

Beim zweiten Packaging Valley Makeathon trafen sich zwölf Teilnehmende aus unterschiedlichen Berufsfeldern bei MOSCA, um gemeinsam zwei Tage lang an Lösungen für mehr Nachhaltigkeit bei End-of-Line-Prozessen zu tüfteln. Nach dem Vorbild des „Green Digital Twin“ entwickelten sie Ideen, wie man den CO₂-Fußabdruck sichtbar machen und minimieren kann. Die Projekte sollen nun weiterentwickelt werden.

Wenn es um effiziente und umweltfreundliche Produktion geht, sind Unternehmen gefordert, Ressourcen zu schonen und den CO₂-Ausstoß zu reduzieren. Doch die Aufgaben sind komplex und das Wissen sehr fragmentiert, was die Lösungssuche allein und „nebenbei“ im Alltag nicht einfach macht. Einen Raum, neue Ideen gemeinsam zu entwickeln, schafft der Packaging Valley Makeathon, der dieses Jahr zum zweiten Mal stattfand. An sieben Standorten bot er insbesondere dem Nachwuchs der Branche die Chance, sich den komplexen Herausforderungen der Nachhaltigkeit im Verpackungsprozess zu stellen. 

Beim Unternehmen MOSCA in Waldbrunn, das dieses Jahr zum ersten Mal als Mitveranstalter dabei war, lautete das Thema „Green Digital Twin“. Dabei ging es um die Frage, wie man überhaupt an verlässliche Daten über die verursachten Emissionen und Kosten bei der Produktion herankommt. Denn ohne den Ist-Zustand zu kennen, lässt sich die Zukunft schwerlich verbessern. Hier hilft ein „Green Digital Twin“ weiter, also eine exakte virtuelle Kopie einer Maschine, eines Prozesses oder ganzer Produktionsanlagen, die in Echtzeit alle relevanten Daten sammelt und über Dashboards sichtbar macht. Aufgabe der Teilnehmenden war es, die Idee eines Green Digital Twins zu nutzen, um damit den CO₂-Fußabdruck von Verpackungsprozessen zu visualisieren und dann auch zu reduzieren. „Überhaupt erst einmal darzustellen, wie ressourceneffizient und emissionsarm Verpackungsprozesse sind, ist ein wichtiger Schritt in der Anlagenplanung und -optimierung“, erläutert Christoph Leppla, Leiter der Forschung und Entwicklung bei MOSCA.

Gruppen entwickeln implementierbare Lösungen

Zusammengesetzt aus Auszubildenden, Studierenden und Ingenieuren entwickelten die Teams zwei Lösungsansätze und lernten nicht nur miteinander, sondern anhand der konkreten Problemstellung vor allem voneinander. In zwei Gruppen widmeten sie sich unterschiedlichen Lösungsansätzen: Eine Gruppe erarbeitete während der zwei Tage eine intuitive Software, die nicht nur die Leistung der Maschine EVOLUTION SoniXs TR-6 darstellt, sondern auch die Einsparungen eines energieeffizienteren Modus sichtbar macht. Eine zweite Gruppe programmierte während des Makeathons einen Rechner, der einen Vergleich des CO₂-Verbrauchs unterschiedlicher Verbrauchsmaterialien ermöglicht: Über ein Dashboard können das verwendete Material und die Anzahl der Umreifungen an einem Produkt angegeben werden, das Programm errechnet dann die jeweiligen CO₂-Kosten.

Zusammenarbeit gewinnt

„Beide Gruppen waren unglaublich engagiert. Sie haben bis spät abends gearbeitet – und standen am nächsten Morgen direkt wieder hier auf der Matte“, erzählt Leppla. Gemeinsam mit seinen Kollegen stand er den Teilnehmenden mit Rat und Tat zur Seite. „Dass die Teilnehmenden aus unterschiedlichen Berufsgruppen und Ausbildungsständen kamen, war ein enormer Gewinn für uns und die Gruppen selbst. Viele der jüngeren Teilnehmer haben gelernt, wie das Lernen und Arbeiten in so diversen Gruppen funktioniert“, so Leppla weiter. Besonders hilfreich sei gewesen, dass beide Gruppen an realen Maschinen arbeiten und so ihre Fortschritte direkt sichtbar machen konnten. Dafür stellte die Firma WAGO eigens für den Makeathon Messtechnik zur Verfügung, die den Energieverbrauch der Maschine direkt anzeigt.

Nach der Abschlusspräsentation zeigten sich die Teilnehmenden bei MOSCA zufrieden und auch Leppla freute sich über das Ergebnis: „Die entstandenen Ideen haben aufgezeigt, wo in unserem System noch Optimierungspotenzial besteht und sind damit ein guter Ausgangspunkt für mehr Nachhaltigkeit.“ MOSCA will die Projekte jetzt weiterverfolgen: Sie liefern genau die Daten, die zur Weiterentwicklung der Maschinen hin zu weniger Emission und höherer Effizienz benötigt werden. Das gemeinsame Knobeln und Lernen der Makeathon-Teilnehmenden zahlt sich also aus und verkleinert Stück für Stück den CO₂-Fußabdruck der Maschinen und Verbrauchsmaterialien – und bringt so mehr Nachhaltigkeit in den Verpackungsprozessen.