Lithiumhaltige Batterien werden nach dem internationalen Transportrecht als Gefahrgut eingestuft und fallen unter die Gefahrgutklasse 9. Vom Rohstoff bis zum Recycling durchlaufen Batterien mehrere Metamorphosen: Aus Batteriezellen werden Module, aus Modulen werden Packs. Wenn die Batterien schließlich eine bestimmte Kapazitätsgrenze unterschreiten, werden sie wieder zurückgeführt, z.B. für das Recycling oder die Nutzung in Energiespeichern. Für all diese Transporte sind Verpackungen mit unterschiedlichen Anforderungen notwendig.

Verpackungslösungen über den Lebenszyklus hinweg

Schon heute bietet ORBIS Europe Verpackungslösungen aus Kunststoff an, die nahezu den gesamten Lebenszyklus einer Lithium-Ionen-Batterie abdecken. Für Zellen in Kleinserien oder Prototypen, die zu Zertifizierungszwecken transportiert werden, wird eine Boxen mit Standardmaßen von 600 x 400 mm genutzt. Der Gefahrgutbehälter IonPak® kommt bei serienreifen Batteriezellen oder -modulen und kleineren Batterie-Packs zum Einsatz. Die kundenspezifische Verpackungslösung besteht aus einem robusten Großladungsträger mit europäischen Standardmaßen (1200 x 800 // 1200 x 1000 mm) und einer Gefahrgut-optimierten Innenverpackungslösung. Diese ist gemäß Gefahrgutrichtlinien an den Transport des jeweiligen Gefahrguts angepasst. Auch beschädigte, nicht gefährliche Batterien können nach Bestehen weiterer Sicherheitstests mit dem Kunststoff-Ladungsträger transportiert werden.

Die aktuelle Situation am Markt

Die EU-Kommission hat erst kürzlich die geltenden Klimaziele nach oben korrigiert. Nun gilt eine Reduktion des CO2-Ausstoßes um 55% bis 2030 (im Vergleich zu 1990). „Wir alle sind gefordert, unsere Umwelt in Zukunft weniger zu belasten“, sagt Jürgen Krahé, Senior Commercial Director bei ORBIS Europe. Als Beispiel nennt er die Automobilindustrie, die durch die Elektrifizierung CO2-Emissionen einsparen soll. Doch im Vergleich zu Verbrennungsfahrzeugen werden bei der Herstellung eines Elektrofahrzeuges bis zu 150% mehr CO2 ausgestoßen. Gerade deshalb müssen Unternehmen an anderen Stellen CO2 einsparen, z.B. bei der Verpackung. „Noch immer sind hauptsächlich Einweg-Verpackungen im Umlauf“, so Krahé. Mit deren Abfällen ließe sich laut einer internen Kalkulation zwei Mal im Jahr das Kölner Rheinenergie-Stadion füllen. Aber nicht nur der Umweltschutz allein sei Grund genug für einen Umstieg auf Kunststoffverpackungen, erläutert Krahé: „Er ist auch aus Kostengründen sinnvoll.“

„Wir stellen uns den Herausforderungen“

Krahé und sein Team haben auch darüber nachgedacht, wie sich die Branche in den kommenden Jahren verändert. Sie prognostizieren nicht nur eine steigende Nachfrage nach Batterien, sondern auch ein exponentielles Wachstum der Rücklaufquoten von ausgedienten Batterien. „Neben Lithium könnten auch andere Stoffe ein Thema werden, wie Fluorid oder Phosphor“, erklärt Krahé. ORBIS Europe arbeitet bereits an neuen Ladungsträgern, optimierten Innenverpackungen, optimierten Ablaufprozessen, Automatisierung und Ladungsträgern für den Rücktransport beschädigter Batterien, um auf die neuen Entwicklungen zu reagieren. „Wir stellen uns mit ORBIS Europe diesen Herausforderungen und haben schon heute eine prall gefüllte Innovations-Pipeline“, so Krahé.