Liebherr-All-Terrain-Krane (LTM) mit bis zu neun Achsen gehören zu den größten Mobilkranen der Welt. Sie heben Lasten bis zu 1.200 Tonnen und erreichen Hubhöhen bis 188 Meter. Im Vergleich dazu erreichen „normale bzw. kleinere“ Mobilkrane mit zwei bis fünf Achsen Traglasten zwischen 35 und 250 Tonnen und eine Hubhöhe von höchstens 111 Metern. Generell arbeiten große wie kleine Modelle mit den gleichen Standard-Hydraulik-Zylindern im Kran- Unter- und Oberwagen: Abstütz-, Ausschiebe-, Federungs-, Lenkzylinder und Achsblockierventil, bzw. Ballastier- und Bolzenziehzylinder. Für den Einsatz in großen LTM-Mobilkranen werden sie jedoch hinsichtlich ihrer Konstruktion und Fertigung angepasst. Sie müssen der enormen Belastung durch hohe Querkräfte und Achslasten standhalten und die entsprechenden Kräfte freisetzen können. Essenziell ist dabei einerseits die Auswahl hochwertiger Materialien, die auch in Leichtbauweise – mit möglichst dünnen Wandstärken – für maximale Sicherheit sorgen und kostengünstig zu produzieren sind. Andererseits werden bei der Gestaltung von Bauteilen sehr exakte Berechnungen und Auslegungen in enger Zusammenarbeit mit Liebherr durchgeführt. So braucht etwa der Abstützzylinder einen besonders großen Kolben-Durchmesser, um die entsprechenden Kräfte erzeugen zu können. Beim längeren Ausschiebezylinder muss das größere Risiko für ein Abknicken der Kolbenstange kalkuliert werden. Lenk- und Federungszylinder sind entsprechend der hohen Achslasten und der großen Dauer- und Spitzenbelastung zu konzipieren, ebenso wie das Achsblockiersystem, das hohe Drücke und Durchflussraten aushalten muss.

Eigene Forschung und Prüfstation treiben Entwicklungen voran

Bei den riesigen Mobilkranen spielen Dichtungen wie die Kolbendichtung von Abstütz- und Ballastierzylinder eine besondere Rolle, da die Zylinder zu den sicherheitsrelevanten Bauteilen zählen. Eine Leckage hier könnte schwerwiegende Folgen bis hin zum Umkippen des Mobilkrans haben. „Die Anforderungen gehen immer mehr in Richtung extreme Umweltbedingungen – generell und erst recht bei den ganz großen Maschinen“, sagt Michael Ungar, Leiter des Segments Cranes bei WEBER-HYDRAULIK. „Wir können heute mit speziellen Dichtungstechnologien einen Temperaturbereich von mindestens -40°C bis +80°C abdecken.“ Für die Kolbenstangenbeschichtung, die für die entsprechende Korrosionsbeständigkeit der Bauteile in extremer Umgebung sorgt, hat der Hydraulikspezialist ein Beschichtungsverfahren (WNC) entwickelt und betreibt eigene Forschung in seiner Galvanik. Auch die Tests und Prüfungen werden im Unternehmen durchgeführt, was Abstimmungen mit dem Kunden und Entwicklungszeiten deutlich verbessert.

Permanente Optimierung und Weiterentwicklung der Komponenten

WEBER-HYDRAULIK entwickelt und fertigt seit über 40 Jahren Hydraulikprodukte und Systeme für die Kranbranche. „Wir lernen mit jedem neuen Projekt dazu und können unsere langjährige Erfahrung einfließen lassen. Dabei verstehen wir uns nicht nur als Lieferant einzelner Produkte, sondern auch als Berater für unsere Kunden“, sagt Michael Ungar. Der Anspruch, Komponenten zu optimieren, steht immer im Vordergrund. Beispiel dafür ist die Reduzierung des Kraft- und Leistungsbedarfs durch Reibungsminimierung von Führungen und Dichtungen, um so den Treibstoffverbrauch zu senken. Oder die Zylinder hinsichtlich Zusatzfunktionen weiterzuentwickeln: So sind die Federungszylinder der LTM-Mobilkrane mit einem doppelten Näherungsschalter ausgestattet, damit die notwendigen Endpositionen und die Bewegungsrichtung detektiert werden können. Das Achsblockierventil besitzt Sensoren, die Informationen zu seiner Stellung – gesperrt oder geöffnet – liefern. Um die Positionen des Zylinders zu erkennen, haben die Ausschiebezylinder heute kranseitig Längenmesssysteme. „WEBER-HYDRAULIK arbeitet stetig an neuen Lösungen und neuen Messsystemen, um immer mehr Flexibilität und eine immer bessere Ausnutzung des Arbeitsbereichs zu erreichen“, sagt Michael Ungar.