Inspire Print3D bietet eine Reihe an schnellen und genauen Werkzeugen für das Design und die Simulation des Fertigungsprozesses für die mit selektivem Laserschmelzen (SLM – Selective Laser Melting) gefertigten Bauteile. Die benutzerfreundliche, moderne thermomechanische Lösung ermöglicht es Konstrukteuren, fertigungsgerechte Bauteile für die Additive Fertigung zu entwickeln. Konstrukteuren bietet das Werkzeug einen idealen Weg zu Entwürfen, die den Leistungsanforderungen gerecht werden. Dabei können wesentliche Prozessvariablen in einer einzigen immersiven Umgebung bewertet und einfach verändert werden. Inspire Print3D ermöglicht Designs mit minimalen Stützstrukturen und einer optimalen Orientierung auf beliebigen 3D-Druckern und reduziert Trial-and-Error Versuche durch die Simulation der Bauteilerstellung inklusive Kühlung, Zuschnitt und Rückfedern.

„Inspire Print3D ist das neueste unserer Fertigungswerkzeuge und wir freuen uns sehr, dieses Tool den Konstrukteuren und Fertigungsingenieuren zu präsentieren“, sagte James Dagg, Altair CTO Design and Simulation Solutions. „Mit Inspire Print3D können Unternehmen jetzt ihre Entwicklungs- und Fertigungskosten senken, indem sie die Stützstrukturen auf ein Minimum reduzieren und Materialverbrauch, Druckdauer und den Aufwand für Nachbearbeitung verringern.“

Ingenieure, die mit Inspire Print3D arbeiten, werden in der Lage sein, potenzielle Mängel wie Bauteilverformung, Delamination und Überhitzung vor dem Druck schnell aufzudecken und zu korrigieren. Durch den Einsatz moderner thermomechanischer Simulation wird es Inspire Print3D Ingenieuren darüber hinaus ermöglichen, die für den SLM Prozess leistungsstärksten Designs zu erstellen, um die Nachbearbeitung zu reduzieren sowie teure Trial-and-Error Versuche zu vermeiden.

Die wichtigsten Funktionen von Inspire Print3D umfassen:

• Entwurf von Bauteilen und Stützstrukturen – Erstellen Sie Stützstrukturen direkt im Konstruktionsprozess; erstellen und bearbeiten Sie Stützen interaktiv innerhalb der gleichen Umgebung wie das entworfene Bauteil.
• Einfach zu erlernende Umgebung – Das intuitive, prozessgetriebene Anwendererlebnis ermöglicht es Ihnen, schnell tiefe Einblicke in die Fertigung zu gewinnen, um so schnellere und bessere Designentscheidungen zu treffen.
• Druckanalyse – Verwenden Sie den integrierten thermomechanischen Solver, um den gesamten Druckprozess zu durchlaufen – von der Erstellung, Kühlung bis hin zu Zuschnitt und Rückfederung.
• Fehlerermittlung – Ermitteln und visualisieren Sie auf einfache Weise Defekte wie große Verformungen, Überhitzung und Delamination, um bei notwendigen Design- und Prozessänderungen zu unterstützen.
• Druckfertig – Bewerten Sie, zur Validierung der Geometrie, die Bauteile Schicht für Schicht bereits vor der 3D Druckanalyse und exportieren Sie dann eine Datei, die vorbereitete Bauteile und Stützen enthält.

„M&H setzt Altair Inspire für die Additive Fertigung generativer Designs bereits seit einigen Jahren ein, und jedes Jahr streben wir Verbesserungen unserer Designs an“, sagte Dr. Jukka Pakkanen, Experte für Additive Fertigung bei m&h cnc-technik gmbh. „Die Einführung von Inspire Print3D eröffnet neue Möglichkeiten und erweitert in großem Umfang unsere Fähigkeiten, die Entwürfe und Kundenbauteile vor der Fertigung zu bewerten. So können wir schon im Vorfeld auf jegliche Probleme, die auftreten könnten, entsprechend reagieren. Fehldrucke sind teuer, weil man Geld in allen Bereichen wie Rohstoffe, Maschinenzeiten, Arbeitskraft und anderen verliert. In der Lage zu sein, individuelle Bauteile auf Anhieb richtig zu drucken, ist ein Wettbewerbsvorteil mit Inspire Print3D.“

Inspire Print3D wird dem weltweiten Expertenkreis für Additive Fertigung und Konstruktion während der Formnext vom 19.-22. November in Frankfurt vorgestellt. M&H wird während der Formnext einige seiner generativen Designs am Stand von Altair präsentieren. Um mehr zu erfahren, besuchen Sie Altair an Stand E11 in Halle 11.1 oder online auf altair.com/inspire-print3D.