Aufgesetzt wurde das Transport- und Intralogistik-Projekt „Logistics Next“ im Jahr 2016. Bei dem Vorhaben geht es darum, mit neuesten Technologien einfach und schnell auf Änderungen reagieren zu können, die in der Automobilproduktion täglich vorkommen. Dazu zählen Künstliche Intelligenz (KI), Industrie 4.0-Konzepte, autonom fahrende Transportfahrzeuge, Elektromobilität und andere alternative Antriebe, aber auch Pick-, Transfer-, Sortier- und Platzierroboter als Dienstleister für menschliche Arbeit. Der Einsatz von Datenbrillen und papierlose Logistikprozesse sowie die intensive Einbindung von Fach- und Führungskräften in die Erneuerung und Verbesserung betrieblicher Abläufe runden das Projekt ab.

Das Bekenntnis des Top-Managements zur Logistik als Herzstück der Produktion und eine klare Roadmap waren Voraussetzungen für das Gelingen des Großprojekts, dessen wesentliche Attribute lauten: autonom, transparent, vernetzt, kollaborativ. Transparenz schaffen durch Digitalisierung, Entwicklung und Einsatz von autonom fahrenden Transportfahrzeugen – werksübergreifend entwickelt, über offene Systeme gesteuert und standardisiert über alle Standorte hinweg. Step-by-Step umsetzbar und als Plattformlösungen konfiguriert.

„Wir haben eine klare Zukunftsvision und setzen uns frühzeitig mit den Technologien von morgen auseinander. Mit unseren innovativen Ansätzen können wir die immer komplexer werdenden Logistikprozesse effizient betreiben, transparent machen und damit unser Produktionssystem weiterentwickeln, so Jürgen Maidl, Leiter Produktionsnetzwerk, Logistik BMW Group.

An vier großen Produktionsstandorten, nämlich Dingolfing, Leipzig, Regensburg und München wird zeitgleich an unterschiedlichen Technologien gearbeitet und viele Systempartner lassen sich gegenseitig an ihren Erkenntnissen teilhaben. Nach und nach wurden neue Technologien erprobt und in den Wertstrom der Werke integriert.

Mit dem Einsatz von autonomen Transportsystemen auch im Außenbereich, wie im Pilotprojekt in Leipzig, nimmt die BMW Group eine Vorreiterrolle ein: Ein autonomer Outdoor-Transportroboter („AutoTrailer“) bringt Lkw-Auflieger selbstständig vom Stellplatz zur Ent- und Beladestation. Im Werk Dingolfing übernimmt die „Autobox“ autonom den Transport von Lasten bis 25 Tonnen innerhalb des Werks und nutzt dazu ein leitlinienfreies Navigationssystem. Während BMW die Automatisierung des Materialtransports bereits gelöst hat, muss das Materialhandling zwischen verschiedenen Prozessschritten noch manuell von Mitarbeitern ausgeführt werden. Aus diesem Grund entwickelt ein Team zusammen mit externen Partnern und Universitäten autonome Roboter, die manuelle Handlungsschritte unterstützen werden. Dahinter steht das Credo: „Bei der BMW Group unterstützt die Technik den Menschen.“

Bereits im Serienbetrieb ist im BMW Group Werk Leipzig der „SortBot“: Er erkennt Kleinladungsträger mithilfe einer 3-D-Kamera und künstlicher Intelligenz, findet den optimalen Greifpunkt und stapelt die Behälter mithilfe eines Sauggreifers auf der Palette. So entlastet er die Mitarbeiter von schweren und unergonomischen Tätigkeiten. Und mit dem „PickBot“, dem „Smart Transport Robot“, dem „PlaceBot“ oder dem „SplitBot“ hat die BMW-Group-Logistik bereits eine ganze Reihe weiterer Roboter für komplexe Einsätze in der Planung oder bereits im Testbetrieb.

Das Urteil der Jury

Mit seinem Projekt setzte sich die BMW Group gegen zwei weitere starke Finalisten durch, nämlich die Airbus Operations GmbH und die Loxxess AG. Ausschlaggebend für die 17-köpfige Fachjury unter Vorsitz von Matthias Wissmann war es, mit „Logistics Next“ ein Projekt vorzufinden, bei dem die digitale Transformation weit fortgeschritten ist. „Die Langfristigkeit der Zielsetzungen und Planungen, die Konsequenz in der Umsetzung und die Begeisterung der Projektbeteiligten und deren Teamgeist sind erfrischend, innovativ und vorbildlich – ebenso wie die standortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Produktion, Logistik und IT. Das alles hat uns überzeugt“, so Wissmann. „Die BMW Group hatte bereits in der ersten Abstimmungsrunde die Nase vorn – und nach den Berichten des Auditorenteams war das Votum der Jury in der zweiten Runde dann sogar einstimmig.“

Hintergrund zum Preisträger

Die BMW Group ist ein international führender Hersteller von Automobilen und Motorrädern, der sich mit den Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad ausschließlich auf das Premium-Segment konzentriert. Für die BMW Group arbeiten weltweit mehr als 135.000 Mitarbeiter (Stand: 31.12.2018). Dabei wurde im Geschäftsjahr 2018 ein Umsatz von 97,48 Milliarden Euro erwirtschaftet.

Rund 1.800 Lieferanten an über 4.000 Standorten liefern täglich über 31 Millionen Bauteile an die weltweit 31 Produktionsstandorte der BMW Group.
Dies entspricht einem Volumen von 7.000 Seefrachtcontainern, die jeden Tag termingenau anzuliefern sind. Digitalisierung sowie Innovationen helfen dabei, das Handling von mehr als 230.000 verschiedenen Teilenummern flexibler und effizienter zu gestalten. Gleichzeitig verlassen fast 10.000 Fahrzeuge jeden Tag die Produktion.

Hintergrund zum Deutschen Logistik-Preis

Mit dem Deutschen Logistik-Preis zeichnet die BVL in der Praxis realisierte Logistik-Konzepte aus, die von Unternehmen aus Industrie, Handel und dem Dienstleistungssektor eingereicht werden können. Im Zentrum steht die Frage: Ist Ihre Logistik innovativ? In den von der Jury zu beurteilenden Unterlagen müssen die Entwicklung der Konzeption, die Implementierung und die Ergebnisse dargestellt werden. Der Praxisbezug ist entscheidend. Der Preis wird seit 1984 von der Bundesvereinigung Logistik vergeben. Die Preisträger der letzten fünf Jahre sind:

• Kommunikation Sachsen AG – Komsa gemeinsam mit der LogistikPlan GmbH (2018)
• Bosch (2017)
• AGCO gemeinsam mit dem Kooperationspartner 4flow (2016)
• die BLG gemeinsam mit ihrem Auftraggeber engelbert strauss (2015),
• Mercedes AMG gemeinsam mit seinem Dienstleister Müller, die Lila Logistik (2014)