Bei einem führenden Hersteller für Verpackungsmittel-, Wellpappe- und Displays wurde erstmals das gesamte Bauvorhaben in Echtzeit simuliert. Um zukünftigen Herausforderungen wirtschaftlich zu begegnen, hat sich der Kunde entschieden, das Wachstum mit Hilfe eines Kompaktlagers* von SMB International und der softwareseitigen Steuerung durch das „KBU-LVS“ der KBU Logistik, nachhaltig zu gestalten. Um das Bauvorhaben, mit ca. 60.000 Palettenplätzen, zukunftssicher auszulegen und das gesamte Investitionsvolumen für das Kompaktlager konkret zu bestimmen, hat KBU Logistik erstmalig eine virtuelle Inbetriebnahme mit Hilfe einer Simulationssoftware umgesetzt.

Vorgehensweise

Voraussetzung für die reale Simulation des Kompaktlagers mit all seinen Facetten, war die Auswahl einer guten Simulationssoftware. "Hier haben wir auf eine am Markt etablierte Lösung zurück gegriffen", so Horst Hanke, Entwicklungsleiter der KBU Logistik. "Neben aussagekräftigen Referenzen stand für uns dabei die absolute Realitätsnähe im Fokus". Auf Grundlage der von SMB International zur Verfügung gestellten CAD Zeichnungen, wurde ein drei dimensionale Modell erstellt.

Im Anschluss wurden alle Kennzahlen der einzelnen Fördertechnikbestandteile in einer Matrix zusammengefasst. Hierzu zählten die Zeiten z.B. der Fördertechnik, Eckumsetzer, Senkrechtförderer, Schwerkraftbahnen (in Abhängigkeit des jeweiligen Palettengewichts), Shuttles, etc. und das alles in Kombination mit reversibler Fördertechnik. Nach Auswertung der historischen Bewegungsdaten der letzten zwei Jahre des Kunden, konnten so Spitzenzeiten für Lagerleistungen in der Vergangenheit ermittelt werden. Um nun auch das zukünftige Wachstum mit zu berücksichtigen, wurde die Simulation mit einer Anlagenkapazität von plus 30%, des aus der Vergangenheit ermittelten Spitzenwertes, ausgelegt.

Herausforderungen

Nach Auswertung aller notwendiger Kennzahlen wurde begonnen, das KBU-LVS zu customizen. Hier stellten sich die ersten Herausforderungen: "Die Simulation zeigte sehr schnell, dass die auf der "grünen Wiese" geplante Fördertechnik und Strategien in der Pflichtenheftphase bei steigender Anlagenleistung zu sog. Bottlenecks führten", so Hanke. "Solche fördertechnischen Engpässe werden in der Regel erst im Lasttest im Echtbetrieb sichtbar und müssen mit entsprechenden Zusatzinvestitionen nachgezogen werden. Denn bei einer klassischen Umsetzung zeigt erst der Live Betrieb, ob das ursprünglich geplante Modell tatsächlich ausreicht und allen gewünschten Kriterien entspricht. "In der Regel liegen bei Neubauprojekten in dieser Größenordnung 12 bis 15 Monate, zwischen der Pflichtenheftphase und dem Go-Live, in denen sich die logistischen Kennzahlen häufig verändern. Neue Anforderungen des Kunden, wie Änderungen des Artikelspektrums, veränderte strategische Ausrichtungen aufgrund der Marktgegebenheiten, etc. führen oft dazu, dass bereits kurz nach der Inbetriebnahme weitere Strategien aufgenommen werden müssen", so Horst Hanke.

Wirtschaftlichkeit

Neben den vielen Vorteilen, wie der "Bottle-Neck-Erkennung", der Kapazitätsplanungsrechnung für die nächsten Jahre, Test aller Schnittstellen zu unter- und übergelagerten Schnittstellen und Gewerken im virtuellen Echtbetrieb, ist die Vorgehensweise äußerst wirtschaftlich. Mit gerade einmal durchschnittlich 2-3% Kosten am gesamt Projektvolumen liegen die Vorteile klar auf der Hand.

• Reduzierung der Inbetriebnahmekosten
• Optimaler Warenfluss

Ein reibungsloser Start vom ersten Tag ist damit garantiert und die Amortisation häufig bereits im ersten Jahr damit sichergestellt.

Nachhaltigkeit

Auch nach einem "Go-Life" bleibt das virtuelle Modell erhalten und dient so als Testumgebung für zukünftige Erweiterungen. Der "Roll Out" in die dann schon bestehende produktive Umgebung ist somit ohne Risiken verbunden.