Mit dieser Investition modernisiert und optimiert das Exlabesa-Werk, das Strangpressprofile für Automobil-, Elektro- und Industrie­anwendungen produziert, ihren Homogenisierungsbetrieb. Die neue Durchlaufanlage wird mehrere ältere Kammeröfen ersetzen.

Exlabesa profitiert von dem neuen Homogenisierungskonzept in mehrfacher Hinsicht. Die exakte und gleichmäßige Temperatur­führung beim Erwärmen, Halten und Abkühlen sichert konstant optimale metallurgische Eigenschaften. Die Zusammenfassung sämtlicher Arbeitsschritte bis hin zum versandfertigen Produkt in einem kontinuierlichen, vollautomatischen Ablauf verspricht zudem einen signifikanten Rationalisierungseffekt. Schließlich lassen sich mit der vielfach erprobten Ofenkonstruktion der Energiebedarf und die Behandlungsdauer deutlich reduzieren. Hertwich hat bislang nahezu 130 Durchlaufanlagen geliefert.

Der gasbeheizte Durchlaufofen ist für eine Jahresproduktion von 32.000 Tonnen Aluminium ausgelegt. Die Barren im Durchmesser­bereich zwischen 178 und 406 Millimetern, mit Längen von 6.500 Millimetern, werden vor dem Ofen abgelegt und dem Ofen gleichmäßig zugeführt. Der Ofenbetrieb lässt sich über die Be­heizung, den Barrentransport und die erforderliche Haltedauer flexibel steuern. Dabei ist durch das Beheizungskonzept sicher­gestellt, dass die Bolzen über die gesamte Länge gleichmäßig erwärmt werden.

Nachdem das Material Aufheizzone und Haltezone durchlaufen hat, gelangt es in die Luftkühlstation.

Nach der Kühlstation ist die Barrensäge installiert, mit der Kopf- und Fußteile abgetrennt und die Barren in Verarbeitungslängen aufgeteilt werden. Die 4.800 bis 6.500 Millimeter langen Bolzen werden auto­matisch gestapelt, halbautomatisch umreift und gewogen. All diese Vorgänge sind, zusammen mit den erforderlichen Transporten, in den automatisierten Ablauf integriert.