Es ist mit rund 70 Metern eines der höchsten Gebäude der Stadt und eine Landmarke an der Autobahn A 40, dem Ruhrschnellweg: die Feuerbeschichtungsanlage von thyssenkrupp in Bochum. Vom Dach aus ist ein einmaliger Rundblick über das Ruhrgebiet möglich. Technisch hat die Anlage darunter einiges zu bieten, denn dort werden auch Hightech-Stähle hergestellt – und das seit 25 Jahren. Am 12. Mai 1992 nahm die Feuerbeschichtungsanlage in Bochum, die sogenannte FBA 7, ihre Produktion auf. Seit Inbetriebnahme wurden auf dem Aggregat mehr als zehn Millionen Tonnen Qualitäts-Flachstahl gefertigt – genug Stahl für die Autoindustrie, um daraus mehr als 30 Millionen Kleinwagen zu bauen. „Durch zahlreiche Modernisierungen ist unsere Feuerbeschichtungsanlage stets auf dem neuesten Stand geblieben. Technisch erfüllt sie daher weiterhin die steigenden und speziellen Anforderungen unserer Kunden“, betont Niels Lohmeyer, der für alle Feuerbeschichtungsanlagen bei thyssenkrupp Steel Europe verantwortlich ist.

Von einer „neuen Dimension“ und einem „Meilenstein in der Firmengeschichte“ sprachen die Zeitungen bei der Inbetriebnahme der Bochumer Verzinkungslinie. 300 Millionen D-Mark waren damals in das Aggregat investiert worden. „Glänzende Aussichten für feuerverzinktes Feinblech“ wurde dem Produkt aus Bochumer Schmiede attestiert und die Vorhersagen sollten recht behalten. Seit mittlerweile 25 Jahren läuft die Anlage fast rund um die Uhr. Die FBA 7 ist aktuell gut ausgelastet, denn das Bad im heißen, flüssigen Zink macht die Oberfläche des Stahlbandes edler und korrosionsfester.

Das „Jubiläums-Aggregat“ in Bochum war im Mai 1992 die erste Feuerbeschichtungsanlage der Firma Krupp. Heute verfügt die Stahlsparte von thyssenkrupp über insgesamt neun solcher Fertigungslinien. Die Kapazität der FBA 7 liegt bei ca. 45.000 Tonnen pro Monat. Hier arbeiten etwa 80 Mitarbeiter. Insgesamt sind an diesem Standort gut 2.000 Mitarbeiter beschäftigt, davon rund 150 Auszubildende. Auf dem Werkgelände neben dem Ruhrschnellweg befinden sich über die FBA 7 hinaus noch ein Warmbandwalzwerk, zwei Beizen, eine Kaltwalzstraße und eine elektrolytische Verzinkungsanlage sowie verschiedene Kleinanlagen zur Stahlveredelung und ein eigenes Ausbildungszentrum.

Bad im 450 Grad heißen, flüssigen Zink schützt Stahlbleche vor Korrosion

Eine Feuerbeschichtungsanlage produziert feuerverzinkten Bandstahl in verschiedenen Abmessungen. Als „Feuerverzinken“ wird der kontinuierliche Prozess bezeichnet, bei dem aufgewickeltes Stahlband aneinandergeschweißt, im Durchlaufverfahren geglüht und als Endlosband durch einen Behälter mit flüssiger Zinkschmelze gezogen und danach gekühlt wird. Durch verschiedene weitere Fertigungsschritte wird das Stahlband kundenfertig erzeugt und kann nach dem Aufwickeln direkt verpackt und versandt werden. Die Anlage ist so hoch, weil das flüssige Zink nach dem etwa 450 Grad heißen Tauchbad gekühlt werden muss und das Band in dem hohen Turm senkrecht nach oben gezogen und dabei mit Gebläsen soweit gekühlt wird, dass das Zink hart ist. Zum Einsatz kommen die korrosionsgeschützten Bleche z. B. in Hausgeräten sowie im Automobilbau auch in Motorhauben oder crashrelevanten Bauteilen.